上兩篇已為大家介紹了柴油發(fā)電機組零件修復法中的粘接工藝特點(diǎn)以及粘接方法，那么其有哪些粘接工藝流程呢？下面由柴油發(fā)電機廠(chǎng)家——江蘇星光發(fā)電設備有限公司為大家分享下。

1.接劑的選用 選用粘接劑時(shí)主要考慮被粘接件的材料、受力情況及使用的環(huán)境并綜合考慮被粘接件的形狀、結構和工藝上的可能性，同時(shí)應成本低、效果好。

    2.接頭設計  在設計接頭時(shí)，應盡可能使粘接接頭承受或大部分承受剪切力；盡可能避免剝離和不均勻扯離力的作用；盡可能增大粘接面積，提高接頭承載能力；盡可能簡(jiǎn)單實(shí)用，經(jīng)濟可靠。對于受沖擊或承受較大作用力的零件，可采取適當的加固措施，如鉚接、螺紋連接等形式。

    3.表面處理  其目的是獲得清潔、粗糙、活性的表面，以保證粘接接頭牢同。它是整個(gè)粘接工藝中最重要的工序，關(guān)系到粘接的成敗。

    表面清洗可先用干布、棉紗等除塵、清除厚油脂，再以丙酮、汽油、三氯乙烯等有機溶劑擦拭，或用堿液處理脫脂去油。用銼削、打磨、粗車(chē)、噴砂、電火花拉毛等方法除銹及氧化處理層，并可粗化表面。其中噴砂的效果最好。金屬件的表面粗糙度以Ra12.5um為宜經(jīng)機械處理后，再將表面清洗干凈，干燥后待用。

    必要時(shí)還可通過(guò)化學(xué)處理使表面層獲得均勻、致密的氧化膜，以保證粘接表面與粘接劑形成牢固的結合?；瘜W(xué)處理一般采用酸洗、陽(yáng)極處理等方法。鋼、鐵與天然橡膠粘接時(shí)，可在鋼、鐵表而進(jìn)行鍍銅處理，可大大提高粘接強度。

    4.配膠  不需配制的成品膠使用時(shí)搖勻或攪勻，多組分的膠配制時(shí)要按規定的配比調制程序現用現配，在使用期內剛完。配制時(shí)要攪拌均勻，并注意避免混入空氣，以免膠內出現氣泡。

    5.涂膠 應根據粘接劑的不同形態(tài)選用不同的涂布方法。如對于液態(tài)膠，可采用刷涂刮涂、噴涂和用滾筒涂布等方法。涂膠時(shí)應注意保證膠層無(wú)氣泡、均勻而不缺膠。涂膠量和涂膠次數因膠的種類(lèi)不同而異，膠層厚度宜薄。對于大多數粘接劑，膠層厚度控制在0.05~o.2mm范圍內為宜。

    6.晾置  含有溶劑的粘接劑，涂膠后應晾置一定時(shí)間，以使膠層中的溶劑充分揮發(fā)，否則固化后膠層內產(chǎn)生氣泡，降低粘接強度。晾置時(shí)間的長(cháng)短，溫度的高低都因膠而異，應按各自的規定嚴格把握。

    7.固化  晾置好的兩個(gè)被粘接件可用來(lái)進(jìn)行合攏、裝配和加熱、加壓固化。除常溫固化膠外，其他膠幾乎均需加熱固化。即使是室溫同化的粘接劑，提高其耕接溫度也對粘接效果有益。固化時(shí)應緩慢升溫和降溫。升溫至粘接劑的流動(dòng)溫度時(shí)，應在此溫度保溫20~30min，使膠液在粘接面充分擴散、浸潤，然后再升至所需溫度。固化溫度、壓力和時(shí)間應視粘接劑的具體類(lèi)型而定。加溫時(shí)可使用恒溫箱、紅外線(xiàn)燈、電爐和電感應加熱等方法。

    8.質(zhì)量檢驗 粘接件的質(zhì)量檢驗有破壞性檢驗和無(wú)損檢驗兩種。破壞性檢驗是測定粘接件的破壞強度。在實(shí)際生產(chǎn)中常用無(wú)損檢驗，一般通過(guò)觀(guān)察外觀(guān)和敲擊聽(tīng)聲音的方法進(jìn)行襝驗，其準確性很大程度上要取決于檢驗人員的經(jīng)驗。近年來(lái)，一些先進(jìn)技術(shù)如聲阻法、激光全息攝影、X光檢驗等也用于粘接件的無(wú)損檢驗，取得了很大進(jìn)展。

9.粘接后的加工 有的粘接件粘接后還要通過(guò)機械加工或鉗工加工至技術(shù)要求。加工前應進(jìn)行必要的倒角、打磨，加工時(shí)應控制切削力和切削溫度。

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